Schnell muss es gehen und störungsfrei: Effizienz und Zuverlässigkeit sind in der Intralogistik gefragter denn je. Störungen und Defekte, womöglich mit tagelangen Stillständen, kosten in Zeiten der just-in-time-Produktion viel Geld, Image und womöglich Kunden. Umso erstaunlicher, dass in vielen Hochregallagern noch immer veraltete Positioniersysteme eingesetzt werden, die fehleranfällig sind, schlechte Umschlagleistungen aufweisen und für die es manchmal nicht einmal mehr Support gibt.
Dabei läuft die Umrüstung rasch und unproblematisch ab, wenn sie gut vorbereitet ist. Im Wolfsburger Karosserielager der Volkswagen AG hat der Wechsel vom ICS5000L von Trimble hin zum Positioning Solution System von PSI Technics zum Beispiel nur einen Tag pro Regalförderzeug in Anspruch genommen. Zumal bereits installierte Komponenten wie SPS, Umrichter oder Motoren im Einsatz bleiben konnten und sich das Positioning Solution System mit allen gängigen Prozessrechnern, Steuerungen und Lagerverwaltungssystemen koppeln lässt. Die Konfiguration läuft ohnehin weitgehend automatisch ab. Das System absolviert dazu selbstständig Lernfahrten.
Volkswagen hat mit der Umstellung vor allem in puncto Fehleranfälligkeit einen deutlichen Sprung nach vorne gemacht. Denn mithilfe der integrierten Störungsdetektion werden jetzt selbst kleinste Unregelmäßigkeiten erfasst. Und das bei 6.000 Spielen pro Tag auf jeder Achse und Höhenunterschieden von bis zu 20 Metern auf einer Gesamtlagerfläche von 2800 Quadratmetern. Durch die frühzeitigen Warnungen lassen sich Fehler rechtzeitig erkennen und proaktiv beheben. Bei der Vermeidung von kostspieligen Ausfallzeiten hilft das erheblich.
